Altro che l’Olanda

Olanda
Interno del complesso serricolo in ferro-plastica.
Orto Serre, azienda lucana, unisce alla più moderna tecnologia i benefici effetti del sole mediterraneo, producendo un ciliegino non solo bello e sano, ma anche saporito, gustoso, buono da mangiare

Unire alla più moderna tecnologia il pregio dei benefici effetti del sole mediterraneo in Olanda è impossibile, invece in Basilicata è realtà. Di questo felice connubio è espressione l’Azienda agricola Orto Serre di San Nicola di Melfi (Pz), la quale ha saputo adeguare al contesto del territorio meridionale in cui opera tecnologie molto sofisticate, riuscendo a farne esprimere al meglio le potenzialità. Lo dimostrano i brillanti risultati, in quantità e qualità, delle sue produzioni, di cui può legittimamente fregiarsi.
L’Orto Serre dei fratelli Antonio e Giuseppe Della Spina, azienda certificata Globalgap, coltiva 3 ha a pomodoro ciliegino fuori suolo su lana di roccia ricorrendo, sin dalla nascita nel 1999, a impianti e attrezzature di elevato livello tecnologico per la perfetta gestione del clima, dell’irrigazione e della nutrizione delle piante.
«Avviamo il ciclo colturale ai primi di marzo con il trapianto delle piantine e lo chiudiamo a novembre eliminando le piante ormai vecchie – afferma Antonio Della Spina –. Trapiantiamo piantine già innestate e sdoppiate con densità di 3,24 piante/m² e giungiamo a fine coltura a 6,4 piante/m², poiché le due teste vengono successivamente anch’esse sdoppiate, prima l’una e poi l’altra. Le piante crescono in altezza fino a 3,3-3,5 m, ma vengono abbassate, legando gli steli ai fili portanti con spago o appositi ganci, e così arrivano a essere lunghe, a fine ciclo, sino a 9-10 m. Facciamo la prima raccolta 80-85 giorni dopo il trapianto, la prima settimana di giugno, l’ultima a inizio novembre. Gestiamo l’impollinazione con arnie di bombi e la difesa secondo efficaci criteri di lotta biologica e integrata. Un vascone accumula le acque piovane per l’irrigazione, due tank da 100 m³ ciascuno assicurano l’immediata disponibilità di acqua per l’impianto di fertirrigazione».
La formazione
Prima di aprire l’azienda, Della Spina, non avendo alcuna competenza in materia di colture protette fuori suolo, cominciò a girare l’Italia per conoscerne il livello di evoluzione tecnologica.
«Quel tour mi formò e spinse a specializzarmi attraverso la conoscenza diretta delle coltivazioni protette fuori suolo in Olanda, allora molto più avanti dell’Italia. Durante un lungo periodo di permanenza e lavoro nelle serre olandesi, appresi i “segreti” dell’innovazione tecnologica applicata al fuori suolo, che poi ho adattato alle diverse condizioni della nostra terra. Ma non ho mai voluto affidarmi supinamente alle decisioni di un tecnico, preferendo maturare la consapevolezza diretta dei problemi tecnici delle colture fuori suolo, assumere tutte le decisioni in prima persona, dotare l’azienda di un’impiantistica all’avanguardia, costantemente aggiornata».
La struttura
Facendo leva sulle disponibilità finanziarie aziendali e sugli incentivi ricevuti con la legge 44/1986 sull’imprenditorialità giovanile, i Della Spina hanno cercato il giusto compromesso fra tradizione e modernità.
«La struttura in ferro-plastica è comune: pali zincati, archi, tiranti, film plastici a lunga durata. Ma dentro la serra abbiamo trasferito “un pezzo di Olanda”. Abbiamo introdotto un modernissimo computer per la gestione del clima, che, opportunamente impostato, effettua il controllo integrato di parametri interconnessi quali temperatura, umidità relativa, ventilazione, illuminazione, irrigazione, contenuto di anidride carbonica nell’atmosfera. L’impianto, che ci ha fornito eccellenti risposte in termini di rese e qualità di prodotto, è tuttora funzionante, solo aggiornato nel software, a giustificare la bontà delle scelte compiute 20 anni fa. Cerchiamo di sfruttarne le infinite potenzialità, in più il controllo da remoto ci permette, da qualsiasi posto, di effettuare le necessarie verifiche e operare gli eventuali aggiustamenti».
Settori climatici
Per rendere la serra più funzionale i fratelli Della Spina l’hanno divisa in sei settori climatici da 5.000 m² ciascuno e 12 settori irrigui, con relative valvole, da 2.500 m², per gestire al meglio sia il clima sia l’irrigazione e la fertirrigazione.
«Organizzando così la serra riusciamo a ottenere dati reali precisi su qualsiasi punto e apportare ogni giorno le opportune modifiche. Inoltre, per ottimizzare ulteriormente la gestione dell’irrigazione e della fertirrigazione abbiamo installato sul substrato di lana di roccia, in punti differenti della serra, due sistemi computerizzati DWL (Drain Water Logging System) che consentono l’utilizzo più razionale delle risorse idriche e dei fertilizzanti».
Questo sistema di monitoraggio, spiega Della Spina, controlla ogni cinque minuti tutti i parametri che interessano la lastra di substrato, come la quantità di acqua erogata per pianta, il volume di acqua drenata, la conducibilità elettrica, il pH, la temperatura.
«Per ogni intervento irriguo riusciamo a sapere la quantità e la composizione del drenato, la velocità del drenaggio, ecc., così manteniamo costante la conducibilità elettrica della soluzione nutritiva. In più l’uso della lana di roccia e del sistema DWL ci ha permesso di risparmiare acqua e fertilizzanti del 15%».
Riscaldamento
Per produrre pomodoro fuori suolo a ciclo continuo per molti mesi, mantenendo nella serra la temperatura sui 18°C, i fratelli Della Spina hanno realizzato anche un impianto di riscaldamento costituito da un circuito chiuso di 40 km di tubi, nei quali circola acqua calda prodotta da due caldaie alimentate a gas metano, una di 2,5 e l’altra di 2 milioni di chilocalorie.
«Inoltre durante l’inverno apriamo i teli Svensson che, impedendo all’aria calda di disperdersi in alto, ci permettono di risparmiare sui costi di riscaldamento. Fra ogni due file di pomodori abbiamo inserito un doppio binario di tubi che, oltre a far circolare l’acqua calda per riscaldare le piante, consente di farvi scorrere carrelli elettrici, sollevabili idraulicamente. Questi aiutano gli operai a lavorare nelle condizioni migliori, poiché le piante sono alte fino a 3,5 m, durante la legatura, la raccolta e altre operazioni, riducendone il costo. In fase di raccolta l’operaio sistema sul carrello le casse vuote, le riempie e trasporta sul corridoio centrale dove vengono bancalizzate e approntate per la partenza».
Tanto impegno nell’impiantistica aiuta moltissimo nel garantire la qualità finale dei pomodori, sottolinea Della Spina. «Il controllo del clima, dell’irrigazione e della soluzione nutritiva ci aiuta a migliorare la sanità dei frutti e a prevenire problemi come la loro spaccatura. Così esaltiamo la naturale qualità del nostro pomodoro che, a differenza di quello prodotto in Olanda o altrove, è non solo bello e sano, ma anche saporito, gustoso, eccellente sotto il profilo organolettico, proprio buono da mangiare, molto apprezzato in particolare dal mercato nord europeo».

Altro che l’Olanda - Ultima modifica: 2019-04-29T10:57:28+00:00 da Lucia Berti

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